在明堂红木的自动化生产车间，一台台自动化设备正开足马力生产，拉槽、打眼等工序一气呵成，与之形成鲜明对比的,是现场屈指可数的操作工人。原先依靠人工反复打磨操作的木工工序，如今通过自动化设备都能轻松完成。“通过引进先进生产设备，实现部件生产的自动化操作，生产效率提升了，生产稳定性提高了，还减少对人工的依赖。”
 

“工欲善其事，必先利其器。但是，智能制造不只是简单的‘机器换人’。”张向荣坦言，在推动“机器换人”“智能制造”的过程中，明堂红木也走了很多弯路。   早在2008年，明堂红木即引入了自动化设备，率先对木工、开料车间进行初级流水线改造，成为我市红木家具行业首个实行车间流水线作业改造的企业，以提高生产效率。不过由于当时的销售渠道等没有打通，自动化设备采购回来了，但可以说是“英雄无用武之地”，所以解决品牌和销售通路等成了明堂红木近十年的主要工作之一。   十年来，明堂红木不断进行内功修炼。通过努力，明堂红木实现突破，接连走进G20杭州峰会、金砖厦门峰会、上合青岛峰会、第七届世界军运会等国家主场外交场合；同时，也在全国陆续开设了200多个专卖店，对产能和品质的提升需求更加迫切。“这个时候，我和团队一致认为：明堂红木重新打造智能制造的时机到了。”

2018年，张向荣带领团队去日本企业参观学习。就是这次日本之行，让他对智能制造有了一个透彻的了解和观念转变。“日本一家实木家具定制厂，产品数量少，批次多，机器还都是传统的用了几十年的木工机械，但是人均产值达到了200多万元。我意识到，从原材料到生产车间，再到销售，每一个环节都能高效运转，这才是智能制造所要达到的目标。”   

 

近两年，明堂红木通过深入优化工艺设计模式，引进先进的自动化生产设备，导入规范管理系统及ERP系统，以“部件标准化、设备自动化、管理信息化”为实施路径，“更快的交期、更优的成本，更好的品质”智能制造体系正雏形初现。   传统红木家具生产制造多为手工操作，特别依赖工人的工作状态、技能水平。而且各类家具设计部件不统一，缺少通用性和标准性，生产成本和生产过程的复杂性都在增加。先进生产设备的引进，在提升效率的同时，也有效解决了部件标准化的问题。据介绍，以前制作一张沙发可能只需3张图纸就能做出来，但是现在则需要70张设计图纸。“数字的变化源于对部件标准化的追求。通俗地讲，以前叫‘师傅领进门，修行靠个人’，现在一个刚入行不久的学徒也能看懂图纸来操作。”张向荣说。

“智能制造并不仅仅是购置自动化设备。三化打通，才能提高人效，减少不必要的浪费。”张向荣强调。整体的生产效率要提高，不仅需要加快部件的生产效率，还需要各个环节信息高效流畅。为此，明堂红木通过导入行业专业信息化系统，使信息录入、流转更加准确、及时、高效，为企业经营决策提供有力支撑。   在智能制造的打造过程中，明堂红木的销售路径也更为清晰：保留慢工出细活的生产线，满足收藏级客户的需求；另一部分，通过智能制造提高产能，满足大众化市场的需求。“必须结合自身发展情况，分阶段、循序渐进地推进智能制造，不能一蹴而就。”